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學(xué)習(xí)費(fèi)用：3980/人
學(xué)習(xí)地點(diǎn)：廣州
開(kāi)課時(shí)間：2026-01-27
學(xué)習(xí)方式：3天
∵〖課程背景〗 精益生產(chǎn)是上一世紀(jì)50年代，在工業(yè)工程技術(shù)應(yīng)用基礎(chǔ)之上發(fā)展而來(lái)的，以豐田汽車生產(chǎn)系統(tǒng)（TPS) 為代表所形成的一種制造業(yè)生產(chǎn)組織方式。豐田精益考察課程，是由專業(yè)老師帶領(lǐng)學(xué)員前往豐田企業(yè)現(xiàn)場(chǎng)參觀考察，并與豐田汽車人展開(kāi)深入的現(xiàn)場(chǎng)交流。考察完后，專家老師再和參觀學(xué)員共同總結(jié)點(diǎn)評(píng)考察的收獲，讓學(xué)員聽(tīng)得清、看得明、想得通、用的懂。 精益生產(chǎn)首先是一種文化形態(tài)上的差異，其次才是技術(shù)上的差異。 精益生產(chǎn)首先是觀念，叫做精益思維，體現(xiàn)了效益成本的原則。 當(dāng)前企業(yè)都不同程度的面臨著品種多樣化、交期短、品質(zhì)要求高、外部壓價(jià)和內(nèi)部成本只增不減、庫(kù)存高至現(xiàn)金流量不足，內(nèi)部管理及供應(yīng)鏈管理適應(yīng)不了這樣的挑戰(zhàn)。 精益生產(chǎn)是解決問(wèn)題的“金鑰匙”，但是許多企業(yè)推行精益生產(chǎn)后，收效甚微，根本的原因是：精益生產(chǎn)不僅是一個(gè)模式、一套工具，不能照搬和直接復(fù)制，需要針對(duì)企業(yè)實(shí)際情況靈活運(yùn)用。 工業(yè)生產(chǎn)更新迭代，在工業(yè)4.0、中國(guó)制造2025時(shí)代下，理解精益生產(chǎn)的精髓并加以運(yùn)用，創(chuàng)造精益智造的管理體系,快速調(diào)整自身的轉(zhuǎn)型升級(jí)和適應(yīng)市場(chǎng)的需求。 讓我們通過(guò)精益管理理論研究，現(xiàn)場(chǎng)考擦，所見(jiàn)即所得，領(lǐng)悟精華，重新定位，引領(lǐng)制造業(yè)的深度變革，找出適合自身企業(yè)發(fā)展之路。 【成立時(shí)間】2004年9月1日 【地址】廣州市南沙區(qū) 【面積】占地面積187萬(wàn)m2建筑面積57萬(wàn)m 【職員】10，800名 廣汽豐田秉承豐田數(shù)十年汽車制造之精義，引進(jìn)全球最先進(jìn)的生產(chǎn)設(shè)備和工藝，以建設(shè)“豐田全球模范工廠”為目標(biāo)。將JIT應(yīng)用于公司的整個(gè)生產(chǎn)經(jīng)營(yíng)過(guò)程中，實(shí)現(xiàn)了豐田獨(dú)有的管理模式，確立“以人為本、造車育人”的理念，注重人才的育成和培養(yǎng)，打造以人為本的工作環(huán)境，培養(yǎng)能夠領(lǐng)悟、推行和推廣的豐田管理方式的人才。在生產(chǎn)管理上，更精心營(yíng)造人與人之間的和諧氛圍，用心構(gòu)筑最具人性化的工廠，充分發(fā)揮人與科技完美結(jié)合的優(yōu)勢(shì)，真正實(shí)現(xiàn)科技服務(wù)與人，科技服務(wù)與工廠，科技創(chuàng)造利潤(rùn)的改革方針。 ∵〖課程收益〗 1. 通過(guò)學(xué)習(xí)，讓學(xué)員全面了解精益生產(chǎn)的發(fā)展歷史和背景。 2. 通過(guò)學(xué)習(xí)，讓學(xué)員掌握TOYOTA TPS精益生產(chǎn)管理模式的精髓。 3. 幫助學(xué)員，掌握精益管理工具，挖掘企業(yè)的浪費(fèi)源。 4. 通過(guò)學(xué)習(xí)，讓學(xué)員們掌握培養(yǎng)人才的重要性。 5. 通過(guò)學(xué)習(xí)，讓學(xué)員深刻意識(shí)到思想變革和行動(dòng)變革對(duì)企業(yè)的重要意義。 6. 集聚優(yōu)秀行業(yè)高管，現(xiàn)場(chǎng)相互交流的機(jī)會(huì)。 7. 帶領(lǐng)學(xué)員到豐田企業(yè)現(xiàn)場(chǎng)考察學(xué)習(xí)、和豐田人零距離的接觸和互動(dòng)。 ∵〖課程大綱〗 第一章 精益管理發(fā)展之路及推行模式 第一節(jié)：精益生產(chǎn)的本質(zhì)及發(fā)展 ◆ 精益生產(chǎn)的起源和發(fā)展 1. 企業(yè)為何要建立危機(jī)意識(shí)管理 2. 世界制造業(yè)生產(chǎn)運(yùn)營(yíng)管理系統(tǒng)的發(fā)展與變革道路解析 3. 精益生產(chǎn)的起源——豐田生產(chǎn)方式 4. 全世界為何要學(xué)習(xí)豐田的管理模式 5. 從精益生產(chǎn)到精益管理的發(fā)展之路 6. 觀看視頻—豐田精益生產(chǎn)的起源與發(fā)展 7. 觀看視頻—企業(yè)的變革之路，你準(zhǔn)備好了嗎 ◆ 精益生產(chǎn)的本質(zhì) 1. 在安全生產(chǎn)的基礎(chǔ)上，全面降低生產(chǎn)成本 2. 豐田生產(chǎn)方式的改善之道—全面識(shí)別浪費(fèi)，杜絕不良的重復(fù)發(fā)生 3. 豐田現(xiàn)場(chǎng)的管理模式---“五GEN”真憑實(shí)據(jù)的追蹤管理 ◆ TOYOTA TPS之屋，豐田生產(chǎn)方式體系 1. 豐田生產(chǎn)方式系統(tǒng) 2. 豐田的TPS發(fā)展之路 3. 豐田TPS變革的改善秘訣 4. 豐田TPS生產(chǎn)管理模式視頻分享與解說(shuō) 5. 豐田生產(chǎn)模式可以復(fù)制給您的企業(yè)嗎？小組PK 第二節(jié)：精益生產(chǎn)成功的根源 1. 日本企業(yè)為何能持續(xù)發(fā)展的根本原因 2. 精益生產(chǎn)為什么在中國(guó)難成功的原因分析 3. 中國(guó)企業(yè)精益生產(chǎn)的成功之路在何方 4. GIANT（捷安特）的TPS推行之路（視頻案例） 5. 各組檢討現(xiàn)在企業(yè)急需要解決的一個(gè)問(wèn)題點(diǎn)，五原則分析 第二章 VSM精益價(jià)值流優(yōu)化，全面排除浪費(fèi)降本增效 1. 精益價(jià)值流分析的基本原則 2. 精益價(jià)值流的分類 3. VSM價(jià)值流分析通常采用的手段及工具的運(yùn)用 ① 八大浪費(fèi)五大損失識(shí)別浪費(fèi) ② 5S 5W2H視點(diǎn)挖掘浪費(fèi) ③ 6M1E的視點(diǎn)挖掘浪費(fèi) ④ IE手法挖掘管理浪費(fèi) ⑤ 精益 vs.六個(gè)西格瑪挖掘浪費(fèi) ⑥ Lean Production改善挖掘浪費(fèi) ⑦ 現(xiàn)狀把握與分析的方法運(yùn)用 4. 供應(yīng)鏈價(jià)值流流分析 ① 事務(wù)流分析 ② 產(chǎn)品流分析 5. 事務(wù)流優(yōu)化，進(jìn)行并行生產(chǎn)管理 ① 建立信息流規(guī)范化流程 ② 建立規(guī)范化流程的關(guān)鍵步驟 ③ 挖掘集團(tuán)企業(yè)間事務(wù)流的浪費(fèi)和優(yōu)化管理 ④ 挖掘企業(yè)內(nèi)部部門(mén)間事務(wù)流的浪費(fèi)及優(yōu)化處理 ⑤ 識(shí)別部門(mén)內(nèi)部組織上的浪費(fèi)并優(yōu)化處理 ⑥ 杜絕處理和等待的時(shí)間浪費(fèi) ⑦ 對(duì)事務(wù)流程進(jìn)行LEAN改善 ⑧ 如何利用“牛皮紙分析法”排除事務(wù)浪費(fèi) ⑨ OA系統(tǒng)到ERP系統(tǒng)的JDK自動(dòng)錄入系統(tǒng)管理 ⑩ Lean Before OR Lean After改善效果比較 ? 設(shè)計(jì)企業(yè)內(nèi)部信息流的價(jià)值流分析圖（小組課題PK） 6. 產(chǎn)品流程優(yōu)化，進(jìn)行同步管理 6.1）提升產(chǎn)品價(jià)值流效率的改善路徑規(guī)劃 6.2）工位平衡率如何設(shè)計(jì)與控制管理 6.3）負(fù)荷產(chǎn)能的設(shè)計(jì)與控制管理 6.4）TAKT的設(shè)計(jì)與控制管理 （1） 從結(jié)構(gòu)布局上優(yōu)化，排除浪費(fèi)，提升效率 ① 流程結(jié)構(gòu)布局優(yōu)化 A. 孤島式布局的優(yōu)缺點(diǎn)分析 B. 集中配置布局的優(yōu)缺點(diǎn)分析 C. 流水線布局優(yōu)缺點(diǎn)分析 D. U型布局的優(yōu)缺點(diǎn)分析 E. Y型布局的優(yōu)缺點(diǎn)分析 F. CELL單件屋配置的優(yōu)缺點(diǎn)分析 G. 相同工廠及產(chǎn)品，不同生產(chǎn)模式的實(shí)操對(duì)決大PK ② 縱橫管理結(jié)構(gòu)優(yōu)化 ③ 單元結(jié)構(gòu)的優(yōu)化 ④ 自律神經(jīng)結(jié)構(gòu)的優(yōu)化 ⑤ L/T改善（one piece flow） ⑥ 把握現(xiàn)狀設(shè)定中長(zhǎng)期規(guī)劃管理 ⑦ 從供應(yīng)商到客戶的流程信息跟蹤管理 （2） 從工程內(nèi)部改善浪費(fèi)，提高效率 ① 加工方式的改善 ② 檢查方式的改善 ③ 搬運(yùn)方式的改善 ④ 停滯的消減改善 ⑤ 直通率的提升改善 ⑥ 豐田精益改善視頻---快滑條的改善使用 （3） 從作業(yè)上減少浪費(fèi)，快速提高生產(chǎn)效率 ① 經(jīng)濟(jì)動(dòng)作5原則分析與運(yùn)用 ② 提高效率的7大改善手法的分析與運(yùn)用 ③ JTKN人體機(jī)能法快速發(fā)現(xiàn)異常 ④ KYT預(yù)防預(yù)知管理 ⑤ ANTON管理快速應(yīng)對(duì)異常發(fā)生 ⑥ 現(xiàn)場(chǎng)道具IE改善手法演練 （4） TQM品質(zhì)過(guò)程全面控制管理，杜絕不良的產(chǎn)生與流出 ① 自檢 ② 互檢（CORSS） ③ 專檢 ④ JDK自動(dòng)化監(jiān)測(cè)系統(tǒng)的運(yùn)用 ⑤ “四不”不良過(guò)程控制管理，生產(chǎn)完就出貨的管理模式 ⑥ 豐田與通用數(shù)據(jù)的對(duì)比管理 7. 持續(xù)改善，精益求精，追求卓越 8. 案例： ① 新工廠的精益布局與投產(chǎn)案例分析 ② IMS & SMT美英合資企業(yè)改善案例分享 ③ 安全生產(chǎn)管理的再現(xiàn)性實(shí)驗(yàn)視頻教育 第三章 標(biāo)桿企業(yè)現(xiàn)場(chǎng)參觀考察前的看點(diǎn)說(shuō)明 1. 參觀廣汽豐田 （豐田21世紀(jì)海外模范工廠） 2. 看點(diǎn)1： ① 以人為本的工作環(huán)境,三位一體的品質(zhì)體系； ② Kanban(看板)從銷售→采購(gòu)→生產(chǎn)的整個(gè)流程中的運(yùn)用； ③ 企業(yè)文化墻的設(shè)計(jì)與運(yùn)用 ④ 世界一流的目視化管理現(xiàn)場(chǎng)的建設(shè)； ⑤ 先進(jìn)的SPS（Set Parts System）單臺(tái)供件移動(dòng)式物流模式。 ⑥ 完全平準(zhǔn)化混流的拉動(dòng)式高柔性生產(chǎn)線； ⑦ 現(xiàn)場(chǎng)異常快速處理系統(tǒng)---ANTON（按燈）管理系統(tǒng) 3. 看點(diǎn)2： ① 安全通道、參觀通道及作業(yè)通道的設(shè)計(jì)。 ② 安全生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的揭示管理 ③ 精益思想在銷售、售后服務(wù)、維修中的應(yīng)用體現(xiàn)； ④ 行業(yè)最先進(jìn)的硬件設(shè)備及管理系統(tǒng)； ⑤ 全球首塊銷售SPM看板、售后CS看板； ⑥ 全國(guó)首條售后鈑噴車間流水線作業(yè)方式； ⑦ …… 第四章 現(xiàn)場(chǎng)問(wèn)題改善工具--- 一目了然化的管理 1. 紅牌作戰(zhàn) 2. 統(tǒng)計(jì)看板（一目了然化） 3. 按燈管理（ANTON） 4. 操作流程圖（SOP） 5. 反面教材 6. 提醒板 7. 區(qū)分線 8. 警示線 9. 告示板 10.生產(chǎn)責(zé)任管理看板 11.職員優(yōu)缺點(diǎn)蘋(píng)果樹(shù)揭示管理 12.現(xiàn)場(chǎng)班組文化園地的建設(shè)管理 13.企業(yè)文化墻的規(guī)劃管理 14.案例1：KANBAN的編寫(xiě)與制作視頻案例分享 第五章 以人為本、欲造車先育人的戰(zhàn)略規(guī)劃 1. 素養(yǎng)--- 系統(tǒng)培訓(xùn)，遵守規(guī)定照做，養(yǎng)成團(tuán)隊(duì)協(xié)同作戰(zhàn)的意識(shí)習(xí)慣 2. 人員職業(yè)生涯規(guī)劃系統(tǒng)管理9級(jí)27階71步 3. 新進(jìn)人員的3級(jí)教育管理 4. 確保品質(zhì)的定期教育 5. 熟練度提升的定期教育 6. 提升技能級(jí)別的定期教育 7. 崗位多能工的中長(zhǎng)期規(guī)劃教育 8. 崗位人員的5種再教育 9. 提高團(tuán)隊(duì)人員工作效率的戰(zhàn)略管理模式 10.建立意識(shí)變革的秘訣 11.如何提高現(xiàn)場(chǎng)執(zhí)行力的秘訣 12.人員教育系統(tǒng)成果的運(yùn)用 13.案例1：安定人員，提高工作效率的視頻分享 14.案例2：PEC產(chǎn)業(yè)教育中心如何對(duì)中高層管理者進(jìn)行培訓(xùn) 第六章 標(biāo)桿企業(yè)現(xiàn)場(chǎng)參觀考察后的總結(jié) 1. 各組回顧總結(jié)看點(diǎn)，相互研討企業(yè)如何將這些看點(diǎn)落地 2. 現(xiàn)場(chǎng)提問(wèn)討論 3. 現(xiàn)場(chǎng)診斷意向企業(yè)登記(需提前聯(lián)系,調(diào)配時(shí)間) ∵〖講師介紹〗 王國(guó)超 - 西安大學(xué)畢業(yè)，機(jī)電技術(shù)專業(yè)，北京大學(xué)EMBA工商管理，維多利亞大學(xué)MBA高級(jí)工商管理碩士生，國(guó)家注冊(cè)安全主任。 王曾在全球著名日本跨國(guó)集團(tuán) - 太陽(yáng)誘電株式會(huì)社 (TAIYO YUDEN) 工作19年，歷任制造部部長(zhǎng)、事業(yè)管理部部長(zhǎng)、工廠長(zhǎng)等職務(wù)，其中擔(dān)任工廠長(zhǎng)8年（相當(dāng)于中國(guó)集團(tuán)總部生產(chǎn)管理中心總監(jiān)），管理大陸工廠中高層管理人員（包括日本人、韓國(guó)人、臺(tái)灣人）等幾百人，員工人數(shù)7000多人。 王在工廠生產(chǎn)全盤(pán)管理、工廠全面運(yùn)營(yíng)策劃、健康安全衛(wèi)生管理、事業(yè)計(jì)劃與成本控制管理、卓越5S活動(dòng)的開(kāi)展與運(yùn)用、IE工業(yè)工程管理、JIT（LP）精益生產(chǎn)、精益管理等方面有著極其豐富的理論和實(shí)踐相結(jié)合的管理理念，特別是中日文化相結(jié)合的管理理念。 在此期間曾多次去日本、韓國(guó)參加過(guò)世界級(jí)的管理學(xué)術(shù)、質(zhì)量改善、成本控制、新生產(chǎn)方式改革等成果研討會(huì)，并多次獲得個(gè)人和團(tuán)體一等獎(jiǎng)和特等獎(jiǎng)榮譽(yù)。 王老師19年的日系企業(yè)管理經(jīng)驗(yàn)，曾幾度去日本、韓國(guó)研修精益管理，受到日本著名精益管理大師岡田、長(zhǎng)召、小川等老師的親傳與中國(guó)工廠的現(xiàn)場(chǎng)指導(dǎo)，將日系企業(yè)及世界500強(qiáng)企業(yè)的管理精華快速引領(lǐng)中國(guó)企業(yè)進(jìn)行量到質(zhì)的飛躍發(fā)展。 咨詢輔導(dǎo)過(guò)的企業(yè)： 富寶集團(tuán)（港資） - 現(xiàn)場(chǎng)7S咨詢； 惠聯(lián)包裝（港資）- 工廠架構(gòu)優(yōu)化； 哈娜瑪薩（日資）- 精益生產(chǎn)推行與輔導(dǎo)； 車之驕（馬來(lái)西亞） - 工廠配置優(yōu)化、7S推行、組織優(yōu)化管理等； 雅日玻璃鋼（日資）- 事業(yè)計(jì)劃設(shè)計(jì)和成本管控、質(zhì)量改善、執(zhí)行力改善等； 耀升石油 - 工廠規(guī)劃、企業(yè)文化建設(shè)、事業(yè)計(jì)劃設(shè)計(jì)與成本管控、工廠管理規(guī)定等； 錦瑟服飾 - 績(jī)效考核優(yōu)化、企業(yè)文化建設(shè)、7S推行、標(biāo)準(zhǔn)成本設(shè)計(jì)與成本控制管理等
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